今年以来，哈密市深入贯彻新发展理念，以“双碳”目标为引领，加快推进循环经济产业链建设。通过政策引导、技术创新和产业协同，在工业固废综合利用、能源梯级开发等领域取得了显著成效，为区域经济高质量发展注入绿色动能。
4月11日，记者从哈密天山水泥有限责任公司了解到，通过《工业固体废弃物处置技术》科研项目，天山水泥成功破解废渣循环利用课题。镁渣作为金属镁质企业生产过程中产生的固体废弃物，氧化钙含量高达50 %- 51%，二氧化硅含量为28 %- 30%，过去镁生产企业需花钱处理，如今却成为水泥配料的“抢手货”。
哈密天山水泥有限责任公司将镁渣等固废添加至水泥生产中，添加比例可达20 %- 21%，且保证了水泥产品质量不受影响。这一创新不仅有效替代了部分原矿石灰石及石英石等原料，降低了生产成本，还提高了资源利用效率。这项技术已辐射带动高新区多家企业开展固废循环利用，构建起“废渣—建材—再生应用”产业链。在天山水泥的绿色转型背后，是哈密高新区“政策+创新+服务”的三重加持，将生态“痛点”转化为发展“亮点”。
同样，在新疆伊吾工业园区，新疆新伊碳能环保科技股份有限公司也在传统煤化工领域实现了绿色转型的突破。面对传统煤化工的环保瓶颈，新伊碳能以科技创新为利刃，循“绿”前行，“碳”寻新路。4月11日，走进新伊碳能的发电厂房，机器轰鸣声中，智能巡检机器人沿着预设轨迹进行设备巡检，工作人员通过数字孪生系统实时掌握设备运行参数，构建起“人防+技防”双重保障体系，实现自投运以来零事故的安全纪录。为实现资源高效利用，企业投资13.7亿元建成国内首个亚临界超高温燃气发电项目，同步配置烟气脱硫脱硝装置，使氮氧化物排放浓度降至每立方米35毫克以下，二氧化硫排放低于每立方米50毫克，较国标严苛60%，更值得关注的是，该项目通过煤气管网实现园区级协同治理，将4家焦化企业的副产煤气集中转化，年处理量达48亿标方。
目前企业已建成370兆瓦焦炉煤气资源综合利用发电机组、国内首套焦炉煤气制9万吨LNG联产16万吨液氨化工装置，实现了产业链进一步延伸，不仅破解了煤化工产业长期面临的焦炉煤气排放难题，更为企业的高质量可持续发展提供了强大动力。焦炉煤气是煤炭热解过程中副产的低热值煤气，有效组份低，焦油、煤气凝液、苯等有害因子随着温度、压力变化波动大，导致综合利用难度大。为提高各装置运行稳定性，新伊碳能投资建设了涵盖4家上游焦化企业、3家下游消纳企业的煤气管网，通过园区煤气协调控制系统对各界区煤气压力、温度、流量在线自动监控调整，实现煤气在各装置间均衡分配，达到园区级协同减污降碳的效果。
荒煤气的嬗变之路，折射出伊吾煤化工行业从粗放发展到绿色创新的转型历程。随着“双碳”目标的持续推进，荒煤气正经历从“工业废气”到“宝藏气体”的华丽蜕变，成为煤化工行业绿色转型的关键突破口，实现了经济效益、环保效益双赢。目前全市已形成煤电-建材-化工、风光发电-绿氢-储能等5条循环经济产业链，随着“疆电外送”通道扩容和“东数西算”节点建设，哈密市正探索数据中心余热回收、氢能冶金等新兴领域。
哈密天山水泥和新伊碳能环保科技的成功实践，是哈密绿色企业发展的缩影。在“双碳”目标的引领下，越来越多的哈密企业正以科技创新为驱动，积极探索绿色发展模式，努力实现经济效益、环境效益和社会效益的多赢，为哈密的可持续发展注入源源不断的动力，也为其他地区的企业绿色转型提供了宝贵的经验和借鉴。
